安徽伟工机械科技有限公司

熔模铸造优点就是由于熔模铸件有着很高的尺寸精度和表面光洁度，所以可减少机械加工工作，只是在零件上要求较高的部位留少许加工余量即可，甚至某些铸件只留打磨、抛光余量，不必机械加工即可使用。由此可见，采用熔模铸造方法可大量节省机床设备和加工工时，大幅度节约金属原材料。

       熔模铸造方法的另一优点是，它可以铸造各种合金的复杂的铸件，特别可以铸造高温合金铸件。如喷气式发动机的叶片，其流线型外廓与冷却用内腔，用机械加工工艺几乎无法形成。用熔模铸造工艺生产不仅可以做到批量生产，保证了铸件的一致性，而且避免了机械加工后残留刀纹的应力集中。

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视频作者：安徽伟工机械科技有限公司

熔模铸造的制模工艺

按照模料的规定成分和配比，将各种原料熔融成液态，混合并搅拌均匀，滤去杂质浇制成糊状模料，即可以压制熔模。压制熔模普遍采用压制成型的办法。该方法允许使用液态、半液态以及固态、半固态模料。液态和半液态模料在低的压力下压制成型，称为压注成型；半固态或固态模料在高的压力下压制成型，称为挤压成型。无论是压注成型还是挤压成型，都必须考虑充填和凝固时的优缺点。

（1）压注成型

压注成型的注蜡温度多在熔点以下，此时模料是液、固两相共存的浆状或糊状。呈浆状的模料中，液相量显著超过固相量，所以仍保留着液体的流动性。在这种状态下压注，熔模表面具有较低的粗糙度，而且不易出现由于紊流、飞溅带来的表面缺陷。糊状模料的温度比浆状模料更低，已失去流动性，虽少有表面缺陷，但却具有较高的表面粗糙度。

模料压注成型时，在保证良好充填情况下应尽量采用低的模料温度和压型工作温度。压力的选择并不是越大越好，虽然压力大熔模收缩率小，但压力和压注速度过大，会使熔模表面不光滑，产生“鼓泡”(熔模表皮下气泡膨胀)，同时，使模料飞溅出现冷隔缺陷。在制模过程中，为了避免模料粘附压型，提高熔模表面光洁度，应使用分型剂，特别是对于松香基模料。

（2）挤压成型

挤压成型把在低温塑性状态下的模料挤压入型腔，在高压下成型，以减少和防止熔模收缩。挤压成型时的模料处于半固态或固态，该模料在正常条件下比较硬，但在高压下能够流动，其特点是粘度大。因此挤压时压力的大小取决于模料的粘度及在注料孔和型腔中的流动阻力。模料的粘度愈大，注料孔径愈小，型腔尺寸愈大而横截面积愈小以及模料行程愈长，则模料流动时的阻力愈大，因此需要愈高的挤压压力。采用半固态模料挤压成型，熔模的凝固时间缩短，因而生产率，特别适用于生产具有厚大截面的铸件。

我国熔模铸造模具不但能把国内的客户吸引过来，而且吸引了北美通用、美国克莱斯勒等汽车巨头眼光，而后随着模具制造技术的不断提高，工艺的不断完善，加上我国模具出口到欧洲的汽车油底盘压铸模价格优势强。

熔模浸涂的耐火涂层，经硬化、脱模和高温焙烧后形成一个坚硬的整体型壳，型壳的内腔具有零件所要求的几何形状和尺寸，将熔融金属浇注入型壳内腔，即可获得精密铸件。熔模铸造的铸型可分为实体型和多层型壳两种，目前普遍采用的是多型壳。

     从国家的宏观政策、行业发展、国际和国内的市场容量看，大型精密复杂熔模铸造模具和压铸模具的国际、国内的市场巨大，仅世界汽车工业巨头美国克莱斯勒一家在中国寻找模具设计制造意向的模具订单有3亿元，只要合作公司技术设备实力就有可能拿到订单，因此投资精密模具项目有理论和实践根据。

越来越多的熔模铸造模具飘洋过海，这些模具共同特点是用料考究、制作精良、尺寸精度高、符合客户标准要求、使用寿命和铸件质量达到水平，同时具有明显的价格优势。

我国熔模铸造模具不但把国内的客户吸引过来，而且吸引了北美通用、美国克莱斯勒等汽车巨头眼光，他们已经多次派来内地公司考察，大家彼此都有合作的意向。我国模具出口到欧洲的汽车油底盘压铸模由于价格优势强、设计先进、制作精湛得到外商认可，一再追加订单。